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供应精炼渣欢迎订购
对3 个炉次连铸坯进行大样电解和总氧含量分析,中薄板坯连铸机可连浇6 炉以上,解决了Ti-IF 钢难浇性问题,某一炉次RH进站钢水中的w( S) 为70×10-6,出站时降至40×10-6,脱硫率达到42.8 %,RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低,加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣,这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件,对正常生产过程中任意选择2 个炉次,对不同工序取渣样进行化学成分分析,精炼渣的二元碱度很高,w( CaO) /w( SiO2) =5 ~ 11,因此在尽量减少出钢下渣量的基础上应用精炼渣控制技术尤为重要,精炼渣是指将原料按一定比例和粒度混合后,在低于原料熔点的情况下加热,使原料烧结在一起,再破碎成颗粒粒度后使用的技术。对正常生产过程中任意选择2 个炉次,对不同工序取渣样进行化学成分分析,RH 出站钢包渣中的Al2 O3含量明显高于进站值,说明RH 处理过程中夹杂物不断上浮进入渣中,Al2 O3在CaO-Al2 O3-SiO2系炉渣的溶解速率取决于很多因素。转炉出钢后进入到钢包中的高氧化性炉渣由于FeO、MnO 等不稳定氧化物含量较高,会持续不断向钢液传氧,严重影响铝的收得率和钢液的洁净度,***终导致水口堵塞和板材表面质量缺陷,从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出,该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ~ 2 Pa·s),精炼渣控制技术在上世纪就已被Armco、Posco、Nippon Steel 等厂家应用于IF钢的生产,通过合理地控制精炼渣成分来有效降低钢液中夹杂物和有害元素的含量从而得到高洁净度钢材,因此在尽量减少出钢下渣量的基础上应用精炼渣控制技术尤为重要。精炼渣的黏度在1.5 ~ 2 Pa·s,熔点在1 335 ℃附近,炉渣流动性较好,高碱度高硫容量精炼渣使得RH 处理过程中钢水硫含量发生一定程度的下降,国内某厂当前采用“顶底复吹转炉→LF→RH→中薄板坯连铸”工艺流程生产IF 钢,改质完毕后,RH 处理过程中炉渣w( FeO + MnO) =0.72 % ~ 5.38 %,并且大部分情况可以控制在3 %以下水平,为钢液脱氧、脱硫创造了条件,炉渣的光学碱度表示了渣中CaO 提供氧离子( O2- ) 的能力,代表了其参与脱硫能力的强弱,RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低,加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣,这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件。精炼渣是指将原料按一定比例和粒度混合后,在低于原料熔点的情况下加热,使原料烧结在一起,再破碎成颗粒粒度后使用的技术,钢中的夹杂物一旦上浮至渣钢界面就应被炉渣牢牢吸附并快速溶解,如果炉渣对夹杂物的吸附能力不够则夹杂物有可能被钢流重新带回到钢液内部,在该精炼渣成分范围内,炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高,计算得出精炼渣的光学碱度为0.74 ~ 0. 76,说明该精炼渣具有较强的脱硫能力,某一炉次RH进站钢水中的w( S) 为70×10-6,出站时降至40×10-6,脱硫率达到42.8 %,在冶金过程中,炉渣成分对钢水的洁净度有着十分重要的影响。与含钙化合物还原剂相比,金属铝基还原剂不会造成钢水增碳或者增硅,因而广泛应用于高品质冷轧板材的生产,出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物,待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂,并向钢中喂入铝线,当渣中CaO 含量过高时,渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化,预熔型精炼渣的纯净度高,化学成分均匀,物相稳定,熔点低,成渣速度快,可大幅度缩短精炼时间且可直接用于转炉钢包出钢过程渣洗,提高钢水的洁净度,采用金属铝基还原剂对转炉出钢后高氧化性炉渣在LF 进行还原改质处理,精炼渣w( FeO + MnO) 控制在3 % 以下,RH 处理过程中能快速吸附去除夹杂物,成品平均硫含量为38 ×10-6,这为RH 生产低硫钢提供一定的借鉴思路,由于预熔型精炼渣的结构致密,不吸水,便于储运仓储,不粉化,不挥发,可显著减少钢铁厂粉尘污染,但生产成本较高,金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量。